Manutenção de disjuntores de média tensão e os cuidados que protegem a operação

O disjuntor de média tensão pode passar meses sem executar uma abertura por falha, mas, quando recebe o comando, precisa atuar dentro dos parâmetros previstos. Um atraso de milissegundos, uma bobina sem resposta ou um mecanismo travado pode ampliar os efeitos de uma ocorrência elétrica.

Por esse motivo, a manutenção de disjuntores de média tensão ocupa uma posição estratégica em indústrias, subestações e usinas. O serviço permite identificar desgastes, confirmar o desempenho do equipamento e reduzir a exposição da planta a falhas que poderiam comprometer pessoas, ativos e processos.

Como é feita a manutenção de um disjuntor de média tensão?

O trabalho começa antes da abertura do equipamento. É necessário conhecer o fabricante, o modelo, o ano, a tecnologia de interrupção, o histórico de manobras e a função daquele disjuntor na instalação.

A intervenção deve ser planejada por profissionais qualificados, com desenergização, bloqueio, verificação de ausência de tensão e aterramento conforme os procedimentos de segurança aplicáveis.

Depois dessa preparação, o equipamento passa por inspeções mecânicas, elétricas e funcionais. O escopo varia conforme o manual do fabricante e as condições encontradas, mas costuma avaliar:

• contatos principais e auxiliares;
• bobinas de abertura e fechamento;
• motor de carregamento;
• molas, eixos, pinos e articulações;
• intertravamentos elétricos e mecânicos;
• isoladores e partes dielétricas;
• sistema de extração e inserção;
• conexões, terminais e circuitos auxiliares;

A limpeza e a lubrificação também exigem critério. Produtos inadequados podem atacar materiais isolantes, reter contaminantes ou alterar o movimento do mecanismo. As recomendações do fabricante devem orientar a aplicação.

Quais ensaios são realizados?

A inspeção visual revela fissuras, oxidação, carbonização, sujeira, deformações e sinais de aquecimento. Algumas falhas, no entanto, só aparecem quando o comportamento elétrico e mecânico é medido.

Entre os ensaios mais utilizados estão a resistência de contato, a resistência de isolamento, os tempos de abertura e fechamento e o sincronismo entre os polos.

O ensaio de resistência de contato utiliza um micro-ohmímetro para avaliar o caminho percorrido pela corrente. Valores elevados ou diferenças relevantes entre fases podem indicar desgaste, contaminação, pressão inadequada ou problemas nas conexões.

A medição dos tempos de operação verifica quanto o equipamento demora para abrir e fechar. Também mostra se os polos atuam de forma sincronizada. Desvios podem estar associados a desajustes, atrito, falhas nas bobinas ou degradação do mecanismo.

Já os ensaios de isolamento ajudam a avaliar a condição dos materiais dielétricos. Nos modelos a vácuo, testes específicos podem confirmar a integridade das ampolas. Os critérios de aceitação e as tensões aplicadas devem respeitar as instruções técnicas de cada fabricante.

Após a intervenção, os resultados precisam constar em um relatório com medições, anomalias encontradas, peças substituídas e recomendações para a próxima parada.

Como definir a periodicidade da manutenção preventiva?

A manutenção preventiva acontece de forma planejada, antes que uma falha comprometa a operação.

Sua periodicidade deve considerar as condições reais de serviço do equipamento, como número de manobras, corrente interrompida, idade, ambiente de instalação, ocorrências registradas e recomendações do fabricante.

Como referência, a EletroLucas recomenda que a manutenção dos disjuntores seja realizada, no mínimo, a cada 12 meses. Dependendo da severidade da aplicação, do histórico do equipamento e das condições de operação, esse intervalo pode precisar ser reduzido.

Usinas de açúcar e álcool exigem atenção especial. Poeira, fibras de bagaço, calor, umidade e longos períodos de operação tornam o ambiente mais severo para os equipamentos elétricos. Nesse contexto, a entressafra representa uma janela importante para revisar ativos críticos antes da retomada do ciclo produtivo.

Condições semelhantes são encontradas em mineradoras, indústrias de papel e celulose, siderúrgicas e outros processos industriais severos, onde poeira, partículas, umidade, contaminantes, temperatura e regimes intensos de operação podem acelerar a degradação dos componentes. Nesses ambientes, a periodicidade da manutenção deve acompanhar a criticidade e as condições às quais cada equipamento está submetido.

Quando bem estruturada, a manutenção preventiva permite identificar desgastes em estágio inicial, planejar peças e intervenções e reduzir a probabilidade de falhas que resultem em paradas não programadas.

Quando a manutenção corretiva é necessária?

A manutenção corretiva ocorre quando o equipamento já apresenta uma falha ou comportamento fora das condições esperadas de operação.

Falhas de abertura ou fechamento, travamentos, aquecimento anormal, ruídos no mecanismo, contatos danificados, bobinas queimadas e comprometimento do meio de interrupção exigem diagnóstico preciso. Desarmes recorrentes também devem ser investigados, já que sua origem pode estar no próprio disjuntor, no relé, nos ajustes de proteção ou em outro ponto da instalação.

O reparo pode envolver substituição de componentes, recuperação de contatos, correções no mecanismo, troca de isoladores ou revisão dos circuitos auxiliares. Após a intervenção, ensaios e testes são necessários para verificar se o equipamento recuperou condições adequadas para retornar à operação.

Por isso, a manutenção corretiva de disjuntores de média tensão deve ser realizada em um Centro de Reparos especializado, com estrutura, instrumentos adequados e profissionais capacitados para diagnosticar a origem da falha, executar o reparo e realizar os ensaios necessários antes da liberação do equipamento.

No Centro de Reparos EletroLucas, a intervenção não se limita à correção do componente que apresentou defeito. O equipamento passa por uma avaliação técnica para identificar a causa da falha e verificar suas condições de operação, reduzindo a possibilidade de reincidência após o retorno à planta.

Como funciona a manutenção preditiva?

A manutenção preditiva acompanha a condição do equipamento por meio de medições, inspeções e comparação de resultados ao longo do tempo.

Termografia, histórico de falhas, contagem de manobras, resistência de contato e tempos de atuação ajudam a revelar tendências de degradação. Equipamentos mais recentes também podem fornecer dados de monitoramento para apoiar esse diagnóstico.

Um valor isolado tem utilidade limitada. Quando existe histórico, a equipe consegue perceber alterações graduais e escolher o melhor momento para intervir.

Essa abordagem ajuda a direcionar recursos para os ativos com maior risco, sem tratar todos os disjuntores da planta como se estivessem nas mesmas condições.

Quais sinais merecem atenção?

Alguns indícios não devem esperar a próxima parada programada:

• dificuldade para abrir ou fechar;
• aumento no tempo de atuação;
• odor de material aquecido;
• escurecimento de isoladores ou conexões;
• ruídos incomuns nas operações ou durante o carregamento de molas ;
• trips e desarmes recorrentes;
• resistência de contato acima do histórico;
• indícios de perda de vácuo ou vazamento de SF6.

A presença de um desses sinais não define sozinha a solução. Ela indica a necessidade de avaliação técnica.

Experiência multimarcas e parceria Schneider Electric

A EletroLucas atua há mais de 30 anos com manutenção de disjuntores de média e baixa tensão. Seu centro de reparos possui estrutura para diagnóstico, recuperação, ensaios, retrofit e modernização de equipamentos.

A empresa trabalha com disjuntores ABB, Beghim, Schneider Electric, Siemens e WEG, respeitando as características construtivas e os critérios técnicos de cada fabricante.

Desde 2024, a EletroLucas possui a certificação Power Service Schneider Electric e integra um grupo restrito de empresas brasileiras reconhecidas pela multinacional como parceiras de serviços. A empresa também é assistência técnica autorizada Beghim desde 1997.

A atuação pode ocorrer em campo ou no centro de reparos, com manutenção preventiva, corretiva e preditiva, fornecimento de componentes e emissão de relatórios técnicos.

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